S + P Integrated

Planungsidee „Lean. Green. Clean."

Die HARTMANN Gruppe gewinnt den Querdenker-Award in der Kategorie „Excellence“. Damit wurde das Medical Innovation Center ausgezeichnet, das durch ein Team von Mitarbeitern von Hartmann und Ingenieuren von Dr. Schönheit + Partner (S + P) am Hartmann-Stammsitz in Heidenheim nach den Gestaltungsgrundsätzen Lean - Green - Clean geplant wurde. Einfache „Lean“-Strukturen in der Produktion schaffen ein Umfeld für Spitzenleistung. Nachhaltige wandelbare Gebäude stehen für „Green“ mit zwei effizienten Reinräumen für Produkte der Wundauflage sowie Sets für den Operationssaal. Die Integration eines originalgetreuen OP-Saals in die „Clean“-Produktion bietet die einmalige Chance für Kunden, sowohl das Produkt als auch die flexible Set-Fertigung hautnah zu erleben. Der Innovationsdialog findet unmittelbar mit dem Kunden am Prozess statt. Planer wie auch Hartmann sind stolz auf eine Lean Factory, mitten in Deutschland und „Made in Germany“.

Einen Artikel über die Einweihung des "Medical Innovation Center" finden Sie hier: hz-Artikel.

Einbindung der Menschen im Veränderungsprozess

In den verschiedenen Leistungsphasen der ganzheitlichen Fabrikplanung arbeiteten LEAN-Prozessexperten, Fertigungsplaner, Architekten, Sicherheitsfachkräfte, Qualitätsmanager, Logistiker, Informatiker, Techniker, Ingenieure und Lüftungsexperten interdisziplinär zusammen. Das 6-Phasen-Modell der ganzheitlichen Fabrikplanung ebenso wie das Einbeziehen der betroffenen Mitarbeiter zu jedem Zeitpunkt sind die Erfolgsmerkmale für Akzeptanz und Erfolg der Lean Factory. Hartmann ist damit neue Wege gegangen. Alle Mitarbeiter konnten Ihren Arbeitsplatz der Zukunft mitgestalten und Prozesse in Lernstätten erleben. Im Planungsprozess wurden sämtliche Material- und Informationsflüsse vom Kundenauftrag über die Warenannahme, Lagerung, Produktion bis zur Auslieferung nach dem Wertstrom-Design-Ansatz analysiert, sämtliche Blindleistungen entfernt, mögliche Fehlerquellen gemeinsam mit den Mitarbeitern von Hartmann eliminiert und ohne Rücksicht auf Restriktionen als Idealprozesse schrittweise umgesetzt.

Symbiose aus Produktion, Büro und Logistik

Die logistischen und produktionsrelevanten Prozesse sowie die synergetische Nutzung der Vertriebs- und Administrationsflächen in unmittelbarer räumlicher Nähe zur Produktion definieren das Layout und somit die Anordnung aller Funktionsflächen. Das Bürokonzept entwickelte S + P auf Basis von Open Space- und Clean Desk-Ansätzen. Mitarbeiter aus den administrativen Abteilungen können zu jeder Zeit von ihren Arbeitsplätzen in die Produktion schauen oder auch nach draußen. Alle Bereiche wurden nach neuesten Erkenntnissen des Lean Managements ausgeplant. In einer multiflexiblen Kommissionier-Linie werden im Kundentakt Operations-Sets in höchster Varianz gepackt. Der maschinelle Fertigungsbereich für innovative Wundabdeckungen setzt den Flexibilitätsgedanken durch konsequente Modularisierung weiter fort. Eine zentrale Logistik versorgt beide Bereiche nach einem klar ziehenden Prinzip, basierend auf kleinsten Materialreichweiten mit einem Milk-Run System.

Um die Nachhaltigkeit im Gebäudekonzept zu unterstreichen, wurde das seit zwei Jahren ungenutzte Lager- und Produktionsgebäude entkernt, die fensterlose Fassade nahezu komplett erneuert, nach zukunftsweisenden Energiesparkonzepten aufgewertet und durch großzügige Fenster- und Dachöffnungen mit Tageslicht durchflutet.

Kommunikation mit Kunden und Besuchern

In die „gläserne Fabrik“ gelangen die Besucher nun, ohne sich umziehen zu müssen, durch eine Wegeführung, die zum Mitarbeiter- und Materialfluss kreuzungsfrei ist. Auf einer speziell dafür eingerichteten Empore besteht durch eine bodentiefe Glasfront freie Sicht von oben auf alle Produktionslinien für moderne Wundauflagen, ohne den Reinraum betreten zu müssen.

Im Bereich der OP-Sets wurde für die Kunden ein originalgetreu nachgebildeter OP-Saal mit allen erforderlichen Geräten und Ausstattungen in die Fertigung der kundenindividuellen OP-Sets integriert.

Aus diesem OP-Saal hat man ebenfalls durch eine bodentiefe Verglasung freien Blick auf den Fertigungsbereich der OP-Sets und umgekehrt. Somit sieht sowohl der Kunde direkt, wie sein Produkt gefertigt wird, als auch die Fertigungsmitarbeiter sehen, wo „ihr“ Produkt verwendet wird. Der OP-Saal in der Fertigung wird dazu genutzt, um im direkten Dialog die Abläufe im OP noch effizienter zu gestalten. Die OP-Sets können direkt, sozusagen „frisch vom Band“, ausprobiert werden (natürlich ohne echte Patienten).

Die Kombination aus Lean Production, Innovation und Dialog mit dem Kunden direkt in der Fertigung machte es möglich, dass „Made in Germany“ auch für Massenprodukte im kostengetriebenen Gesundheitsmarkt nachhaltig neu erfunden werden konnte. Eine gelungene weitere Lean Factory am Standort Deutschland!